高表面質量的冷軋帶鋼的生產，在很大程度上依賴于高表面磨削質量的軋輥。
某冷軋廠在軋輥磨削過程中，輥面頻繁出現直條狀振紋缺陷，軋制過程中該缺陷進一步傳遞到帶鋼表面，嚴重影響了產品表面質量。
1、 磨削振紋產生原因
磨削振紋一般在軋輥低速旋轉時，側光觀察明顯可見，產生的原因是在磨削過程中，砂輪相對軋輥存在一定頻率的振動。
引起這種振動因素較多，磨床、工件、砂輪及磨削參數都與之密切相關,
由于該廠磨削參數已經固化使用多年，因此主要從磨床、工件及砂輪幾個方面進行原因查找。
2 磨床方面原因分析
2.1 托瓦、托架
（1）托架固定螺栓必須緊固；
（2）上（側）托瓦必須修平，避免出現弧面與輥頸接觸，造成軋輥旋轉不穩；
（3）下托瓦略帶弧度，外側高、內側低，并保持外側2/3處為軋輥接觸中心位置；
（4）將托瓦上的黑點刮除，黑點為接觸高點，高溫氧化所致；
（5）檢查托瓦與托瓦調節裝置接觸面是否良好（用紅丹粉），將高點用砂紙磨平。
2.2 砂輪主軸
（1）砂輪主軸徑向和軸向跳動、主軸錐面同心度要求小于0.005mm；
（2）檢查砂輪主軸錐面有無高點、銹蝕，用金相砂紙磨平；
（3）檢查砂輪主軸皮帶松緊，不宜過緊、過松。
2.3 頭架
（1）聽診頭架軸承運行有無異響，并檢查頭架皮帶松緊；
（2）檢查頭架撥盤與撥爪接觸情況，撥盤接觸面最好包覆一定厚度的膠皮，確保傳動的穩定。
2.4 尾架
磨削過程中，尾架與軋輥接觸要松緊合適，過松導致軋輥軸向竄動，過緊時軋輥旋轉力不能釋放，容易產生振動。
2.5 導軌
（1）根據導軌研磨花紋狀態檢查導軌磨損情況；
（2）水平儀檢測導軌縱向水平和橫向水平，要求小于±0.01mm；
（3）檢查導軌油的清潔性和液位：v軌導軌油液位控制在v面的2/3高度；平軌導軌油液位高出軌面約5mm，中間絲杠導潤滑軌油液位控制在觀察窗口一半左右。
2.6 絲杠、絲母
（1）檢查絲杠表面磨損情況；（2）檢查絲杠水平，要求小于0.05mm；（3）來回開動砂輪刀架，測量絲杠震顫情況，要求顫動小于0.5mm；
（4）檢查絲母皮帶松緊情況；（5）檢查導軌油的清潔性，重點檢查油中有無金屬屑和進水。
3、工件方面原因分析
工件方面影響因素主要是軋輥輥頸的圓跳動公差，要求小于0.005mm，最大不超過0.01mm，跳動過大極易引起磨削振動。
4 、砂輪方面原因分析
（1）檢查砂輪材質及硬度有無變化，砂輪過硬容易引起磨削振動。
（2）檢查砂輪的靜平衡、動平衡特性。砂輪不平衡產生的離心力使砂輪產生振動，
振動的頻率等于砂輪回轉頻率， 該振動直接作用在工件上， 產生等于砂輪轉頻的振紋。使用線上砂輪動平衡儀HS2700G校正。
動平衡后振動控制在0.5um以內
（3）檢查砂輪法蘭盤。當砂輪法蘭盤與砂輪主軸錐面接觸不好時，磨削過程中會使砂輪發生不規則擺動，導致砂輪跳動。
5 優化磨削工藝改善磨削表面質量
通過對上述各因素的詳細檢查，發現該廠磨床絲杠中凹0.5mm，顫動嚴重，振幅達5mm；
絲杠表面有明顯磨損痕跡，導軌油中發現大量金屬碎屑；砂輪架導軌局部磨損較明顯，軌面花紋局部磨平，
因此，判斷振紋主要是絲杠和導軌磨損引起。
由于絲杠更換及導軌刮研需要在磨床大中修期間才能處理，為保證軋輥磨削質量，對軋輥磨削參數進行了優化，基本消除了磨削振紋，滿足了生產需要。
（1）降低粗、中、精磨各階段磨削電流和拖板橫移速度。
（2）增加幾趟拋光程序，并在拋光前進行砂輪精修磨，修磨進給0.03mm，修磨8～10次。
（3）設置砂輪轉速、軋輥轉速在磨削過程中進行周期性變化，變化幅度設置為8～10%，變化周期約60S，使改變振動的規律性，效果明顯。
6 結語
軋輥的磨削質量，除依賴高精度磨床以外，還需要操作者有足夠的技能水平，隨著設備狀況的改變，靈活調整、優化磨削參數，取得良好的表面加工質量，避免出現各種磨削缺陷。